El aire comprimido no es gratis

Se han realizado trabajos de auditorías sobre los sistemas de aire comprimido y se encontró que los sistemas de aire comprimido representan el 10% de toda la electricidad utilizada en las industrias manufactureras.

El 70% de todas las empresas fabricantes tienen un sistema de aire comprimido y el 50% de esas plantas tienen oportunidades para grandes ahorros de energía con bajos costos de proyecto. En las plantas de fabricación, el conocimiento de la eficiencia del aire comprimido es bajo.

El objetivo principal es suministrar una fuente de aire confiable y eficiente. Algunas empresas acuerdan contratos de servicio técnico para el equipamiento del sistema de aire comprimido, pero no contemplan su eficiencia energética. El 35% de empresas consumidoras de aire comprimido lleva a cabo programas de prevención de fugas y el 57% de los fabricantes no ha tomado ninguna medida para mejorar la eficiencia. Las fugas de aire comprimido están evaluadas entre el 20 y el 30% de la generación de aire comprimido.

Estudios energéticos del sistema de aire comprimido descubrieron que el 80% de las recomendaciones de actualización de compresores no requieren inversión en nuevos compresores, sino que se abordan mediante actualizaciones de bajo costo del sistema y un programa efectivo de monitoreo y reparación de fugas. Las estimaciones de la tabla a continuación son ampliamente aceptadas por los especialistas de la industria del aire comprimido.

Diámetro del orificio
mm
Consumo de aire a 6 bar(g)
m3/min
Pérdida
kW
1 0,065 0,46
2 0,257 1,80
4 1,03 7,21
6 2,31 16,17

Referencias
Potencia específica asumida del compresor: 7 kW/(m³/min)
Horas de marcha: 1200 Horas/Año

¿Cómo se detectan las fugas?

Hay tres métodos y cada uno tiene costos asociados:

1. Sin detección de fugas
Genera un alto costo de energía debido a fugas representa del 25 al 30% del costo de energía.

Sin detección de fugas

2. Control Preventivo
Existen contratos de inspección para la detección de fugas que se programan de forma semestral o anual. Se utilizan detectores ultrasónicos de sonido. A medida que se detectan las fugas se reparan.

Sin detección de fugas

También incluyendo auditorías energéticas de la demanda de aire ADA 4.0 (Análisis de la Demanda de Aire) en forma anual, incluyendo días no operativos de producción con el fin de cuantificar los volúmenes de fugas registrados.

Dispositivo de medición ADA 4.0

Dispositivo de medición ADA 4.0

Análisis de la Demanda de Aire 4.0

Análisis de la Demanda de Aire 4.0

KAESER Energy Saving System

KAESER Energy Saving System

3. Control Predictivo
Con un monitoreo continuo del uso de aire comprimido identifica rápidamente áreas de fugas utilizando el controlador maestro Sigma Air Manager SAM 4.0 en la estación de aire comprimido, válvulas de cierre automatizadas DHS 4.0 y caudalímetros en sectores importantes de consumo de aire comprimido.

Válvula DHS 4.0

Válvula DHS 4.0

 Control maestro SAM 4.0

Control maestro SAM 4.0

Conclusiones

Realizando un programa de detección y reparación de fugas en el sistema de aire comprimido ya sea por una compra/alquiler de instrumento o con un contrato de servicio, podemos minimizar los costos asociados a ellas y de esta manera no haremos la inversión de capital de un nuevo compresor. Como se aprecia en el gráfico vemos que, con la realización de inspecciones, reparaciones y la compra o contrato de alquiler del equipo de detección de fugas bajamos notablemente los costos energéticos de nuestro sistema de aire comprimido, amortizando rápidamente y generando un indicador de mejora en nuestra gestión de energía.

Costos asociados a la detección de fugas

Fotos fuente Kaeser Kompressoren

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